Der Prozess ist durch zwei Hauptschritte gekennzeichnet: Das Formen des Plattenmaterials durch Gummikissenpressen und das 3D-Laserschneiden des Halbzeugs. Beide Prozessschritte werden komplett bei uns in der Fabrik durchgeführt. Mit der folgenden Visualisierung/Mikroanimation vermitteln wir einen guten Eindruck von den einzelnen Prozessschritten. Gut zu wissen: Die Visualisierung unten zeigt bereits die Entwurfs- und Simulationsphase des Endprodukts.
DER PROZESS
01.
Formierung in einem oder mehreren Läufen
Der lasergeschnittene Ausschlag wird auf die Form gelegt, die dann automatisch unter die Presse geschoben wird. Die Presse senkt sich langsam – aber mit enormer Kraft -, wodurch das Gummikissen den Metallausschlag in die Form drückt. Das Gummikissen springt jedes Mal wieder in seine ursprüngliche Form zurück und kann daher für alle Arten und Größen von Produkten verwendet werden.
Ergebnis. 3D form
Hebt sich die Presse, ist deutlich zu sehen, dass der Ausschlag die Form der Form angenommen hat. Das Plattenmaterial hat sich zu einem groben 3D-Halbfabrikat verformt.
02.
3D Laserschneiden
Das Halbfabrikat wird mit einem 3D-Faserlaser nachgeschnitten. Auf diese Weise entfernen wir die Flanschkanten und die Kontur des Produkts (und eventuelle Löcher) wird mit äußerster Präzision angebracht.
Ein brillantes Ergebnis
Das Halbfabrikat ist nun vollständig fertig. Das Ergebnis ist verblüffend: perfekte Radien und Winkel und ein extrem präziser und enger Laserschnitt.
WETTBEWERBSVORTEILE SCHAFFEN
Hochwertiges Design
Ein gut durchdachtes Design steigert den Wert Ihres Produkts. Und bei Phoenix 3D Metaal geht „schön“ perfekt mit kosteneffizienter Produktion und optimaler Funktionalität zusammen.
Kurze Zeit bis zur Markteinführung
Unsere Ingenieure verfügen über einen großen Erfahrungsschatz im industriellen Produktdesign und natürlich auch im Gummikissenpressverfahren. Durch den zusätzlichen
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Einsatz modernster Simulationssoftware (Autoform®) sind sie in der Lage, den Pressvorgang bereits in der Entwurfsphase zuverlässig zu simulieren. Das Ergebnis? Schnelle und zuverlässige Beratung für den Kunden und nach der Bestellung: first time right. Ein weiterer großer Vorteil? ? Eine Gummipressform ist relativ einfach aufgebaut und daher relativ schnell herzustellen. Der Vorteil? Eine kurze Markteinführungszeit für das (fertige) Produkt.
Optimale Funktionalität
Das Produkt wird während des Gummikissenpressvorgangs dreidimensional geformt. Dadurch sind viele Durchpressungen und Verformungen innerhalb eines Halbzeugs möglich. Darüber hinaus bieten die runden Formen funktional (Weiterlesen)
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erhebliche Vorteile. Weiterlesen Einige Vorteile sind ein besserer Flow und eine leichtere Reinigung. Nach dem „Pressen“ wird das Produkt auf der 3D-Laserschneidmaschine ausgeschnitten. Beim 3D-Laserschneiden können unbegrenzt viele und extrem genaue Löcher, Schlitze und Formen hergestellt werden. Mit anderen Worten: Alles, was für eine optimale Funktionalität benötigt wird.
Kosteneffizienz
Die geringe Investition (eine absolute Voraussetzung beim Gummikissenpressen), kombiniert mit der Integration von Funktionen, macht die TCO (Total Cost of Ownership) besonders niedrig. Zusätzlicher Vorteil: Aufgrund der geringen Investition (Weiterlesen)
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sind die finanziellen Risiken begrenzt. Denn es ist klar, dass ein Produkt, dessen Design noch geändert werden muss oder dessen Produktlebenszyklus oder Zahlen schwer zu bestimmen sind, ein erhebliches Investitionsrisiko birgt. Weiterer Vorteil? Die Gummikissenpresstechnik kann herkömmliche Techniken wie Kanten, Schweißen, Schleifen und Beizen ersetzen.