7 November 2018

Unbekannt macht unbeliebt. Das ist eine Aussage, die sicherlich auch für das Gummikissenpressen gilt. Doch gerade in Zeiten schrumpfender Serien kann diese Technologie einen echten Wettbewerbsvorteil mit sich bringen. Die Spezialisierung auf Gummikissenpressen ist das herausragende Markenzeichen von Phoenix 3D Metall. Um die Produkte anschließend einwandfrei zu verarbeiten, wird seit kurzem auf die Faserlaserschneidemaschine Rapido von Prima Power gesetzt. Ihre Schnelligkeit und Qualität überzeugten in Eindhoven.

Aufgrund der kleinen Serien und der geringen Größe der meisten Produkte war eine Doppelkabinenvariante die ideale Lösung für Phoenix 3D Metall.

Phoenix 3D Metaal wurde wie so viele andere Unternehmen nach dem Zweiten Weltkrieg gegründet. Mit den ersten Leichtbauarbeiten und später mit dem Fokus auf Blech unterschied sich das Eindhovener Unternehmen kaum von anderen Anbietern in der Region. Die Unfähigkeit, sehr unverwechselbar zu sein, und das Verschwinden von DAF als Auftraggeber im Jahr 1998 war das Startsignal für eine drastische Neugestaltung des Unternehmens. Damit Phoenix aus seiner Asche aufsteigt. „Als Unternehmer müssen Sie ein einzigartiges Geschäftsmodell haben, um einen Mehrwert für Ihre Kunden zu schaffen. Phoenix 3D fand das mit der Einführung einer neuen Technik: Gummikissenpressen. Diese gab es bereits seit 1935 und fand hauptsächlich in der Luftfahrt für Aluminium statt. Gemeinsam mit der TU Delft, TNO und Syntens haben wir die Technologie für den Einsatz bei Stahl und Edelstahl weiterentwickelt. Damit waren sie für die breite Industrie verfügbar“, sagt Geschäftsführer Jan-Willem van Hooft. Er übernahm das Unternehmen zusammen mit Bernard van der Poel.

Bernard van der Poel und Jan-Willem van Hooft waren beeindruckt von der Geschwindigkeit und Qualität des Rapido.

Wettbewerbsvorteil mit Gummikissenpressen

Gummikissenpressen ist  eine UmFormungstechnologie, die viele Ähnlichkeiten mit dem Tiefziehen hat, aber nur ein Matize benötigt. Gummi, das sich wie eine Flüssigkeit verhält, dient eigentlich als Oberstempel. Durch das Aufdrücken auf das Material wird die Platte sozusagen in die Bodenform gedrückt und erhält die gewünschte Form. „Das führt zu enormen Einsparungen bei den Werkzeugkosten, zum Beispiel nur 5 bis 10% der Tiefziehwerkzeuge“, sagt Geschäftsführer van der Poel. „Dadurch ist die Technologie hervorragend für Kleinserien geeignet, was auch unseren Kunden ermöglicht, viel Zeit bei der Markteinführung zu sparen und eine einwandfreie Qualität zu gewährleisten. Mit Gummikissen pressen kann mann  die Produkte  wirklich einen Hightech-Look geben. Die einzige Schwelle, die einem Durchbruch noch im Wege steht, ist die relative Unkenntnis. Nur wenige Ingenieure sind mit der Technologie vertraut. Aber sobald sie hier sind, erkennen sie, welchen Wettbewerbsvorteil Gummikissenpressen in ihre Heimat bringen können.“

Die einwandfreie Schnittqualität des Rapido ermöglicht es Phoenix 3D, Energie in der Laserabteilung zu sparen.

Einführung eines neuen Faserlasers

Dennoch verabschiedete sich Phoenix 3D Metall nicht ganz von seinen Blechtechnik-Maschinen. „Seit 2010 beschäftigen wir uns voll und ganz mit Gummikissenpressen. Aber dank unseres bestehenden Maschinenparks können wir unseren Kunden ein fertiges Produkt anbieten“, erklärt van Hooft. „Zum Beispiel ist eine Laserschneidemaschine entscheidend für das Ausschneiden der Kontur- und Löcher . Es wurde viel Zeit und Geld investiert, um die Gummikissenpresse zu priorisieren. Deshalb war die Abteilung Blechbearbeitung mit einigen Investitionen in Verzug geraten, was für die Kontinuität fatale Folgen hat. Die Kapazität der Laserschneidemaschinen sank, während die Wartungskosten nur zunahmen. Für uns das Signal, uns auf einen neuen 3D-Laser zu freuen. Wir wussten sehr schnell, dass wir eine Doppelkabine mit einer Faserlaserquelle wollten. Die kleinen Serien und die geringe Größe der meisten unserer Produkte machten dies zur idealen Lösung. Der größte Teil des Blechs liegt hier unter 3 mm Dicke.“

Beeindruckt von Schnelligkeit und Qualität

Nach einer gründlichen Marktuntersuchung und mehreren Faserlaserschneidemaschinen entschied sich Phoenix 3D Metall für den 3kW Rapido von Prima Power. Van der Poel: „Die Schnittgeschwindigkeiten in den Simulationen am Hauptsitz in Turin haben uns überwältigt. Und auch in der Praxis wird er dem problemlos gerecht, ohne ein einziges Prozent an Qualität zu verlieren. Wir können nun die Arbeit von zwei Laserschneidemaschinen beruhigt dem Rapido überlassen. Aufgrund der einwandfreien Schnittqualität ist die manuelle Nachbearbeitung nur sehr eingeschränkt notwendig, was uns in der Laserabteilung viel Arbeit erspart. Ein weiterer entscheidender Faktor war die Unterstützung, die Prima Power bieten konnte. Fast jedes Stück, das von der Gummipresse kommt, muss den Laser passieren. Dazu sind Maschinen und Dienstleistungen erforderlich, denen Sie vertrauen können und auf die Sie sich verlassen können. Der Rapido hat die Sache ein wenig erleichtert, obwohl wir unterschätzt hatten, wie viel Zeit die Umstellung der Programme in Anspruch nehmen würde. Wir hatten Kenntnisse über 3D-Schneiden, aber nicht über den Rapido und nicht über den Faserlaser. Aber als diese Lernkurve abgeschlossen war … Wir sind immer noch jeden Tag überrascht von seiner Geschwindigkeit und Qualität.“

Quelle: Metaalvak

Text und Bild: Valérie Couplez / Mula Werbeagentur

Ausgewähltes Bild: Eine Laserschneidemaschine ist entscheidend für das Ausschneiden der Kontur- und Lochmuster.