13 November 2018

Nachdem Phoenix 3D Metall beschlossen hatte, seinen strategischen Fokus auf hochwertige technische Bleche, Gummikissenpressen und wiederkehrende Arbeiten zu verlagern, sah sich das Management vor eine neue Herausforderung gestellt. Der Umsatz stieg, aber die logistischen Abläufe waren schwer zu steuern. Gemeinsam mit SpartnerS nahm es seine Produktionslogistik unter die Lupe.

Veraltete Produktionslogistik

„Der neue Kurs hat zu Kapazitätsengpässen geführt“, sagt Bernard van der Poel, Geschäftsführer von Phoenix. „Unsere Produktionslogistik basierte auf veralteten Prinzipien, während sich die Qualitätsansprüche der Kunden erhöhten und der Druck auf die Lieferzeiten zunahm. Also mussten wir entschlossene Schritte unternehmen.“ Van der Poel wollte mit QRM (Quick Response Manufacturing) und Lean beginnen. „Wir kannten das Thema Lean schon. Aber unser vorhandenes Wissen über die Anwendbarkeit und den Nutzen von QRM war sehr begrenzt. Wir wollten mehr über diese Prinzipien wissen und ob sie für uns von Bedeutung sein könnten. Deshalb haben wir SpartnerS beauftragt.“

Kurze Durchlaufzeiten

Phoenix startete das kundenspezifische QRM-Projekt, das darauf abzielte, Verschwendung zu reduzieren, Durchlaufzeiten zu verkürzen und in einem Arbeitsgang ein gutes Ergebnis zu erzielen. Der Anwendungsbereich umfasste die gesamte Organisation von Phoenix 3D Metall, vom Kundenkontakt bis zur Lieferung. Van der Poel: „Nach der Vorstellung der Berater bei den Mitarbeitern haben wir ein Verbesserungsteam zusammengestellt. Damit haben wir den Wertschöpfungsstrom, die Prozessschritte, die Anzahl und Art der Aufträge und die beteiligten Abteilungen abgebildet. Diese Methode machte deutlich, was unsere Abfallprodukte sind und wie wichtig kurze Durchlaufzeiten sind. Auf diese Weise erhielten wir ein viel besseres Bild, als wir es zu Beginn des Projekts erwartet hatten.“

Um Unterstützung für die Änderungen zu gewinnen, wurde das Lean-Spiel gespielt. „Dieses Planspiel ermöglichte es unseren Mitarbeitern, eine andere Arbeitsweise zu erleben. Eine ausgezeichnete Möglichkeit, QRM und die Lean-Prinzipien zu erleben.“

Das optimale Bild

Durch die Abkehr von den Grenzen der Ist-Situation gelang es dem Verbesserungsteam, einen Wertstrom (WSA) der Ideal-Situation zu erstellen. Van der Poel: „Es ist gut, über den Tellerrand hinauszudenken. Damit kommen Sie zu echten Verbesserungen. In einer Reihe von Sitzungen haben wir die Wertverläufe der aktuellen und zukünftigen Situation verglichen. Auf diese Weise bekamen wir eine gute Vorstellung davon, was wir verbessern wollten.“

Das Ergebnis der Wertstromanalyse war ein praktischer Aktionsplan mit Teilprojekten, einem Zeitplan und Verantwortlichkeiten. „Vor allem im Bereich Logistik und Planung hatten wir eine schöne Liste von Verbesserungen wie das Zusammenführen und Trennen von Aufgaben, eindeutiges „Eigentum“, Minimierung von Transferzeiten und kleineren Seriengrößen. Aber auch visuelle Arbeitsthemen, Arbeitsplatzgestaltung, Routenplanung und interner Transport wurden berücksichtigt. Aus organisatorischer Sicht haben wir uns entschieden, das Unternehmen in zwei Niederlassungen aufzuteilen: Engineering und Repeat.“

Der Fortschritt des Implementierungsprozesses wurde mit Hilfe von regelmäßigen Überprüfungen genau überwacht. Van der Poel: „SpartnerS fungierte als Prozesssteuerer und Sparringpartner.“

Mehr Ruhe

Die Verbesserungen machten sich rasch bemerkbar. Van der Poel: „Unser Bestand an unfertigen Erzeugnissen ist um nicht weniger als fünfzig Prozent gesunken. Ausfallkosten wurden reduziert und die Lieferzuverlässigkeit erhöht. Das Ergebnis war mehr Sicherheit in der Produktion, weniger Unterbrechungen und Hektik. Und damit auch zufriedene Kunden!“

Im Rückblick bemerkt Van der Poel, dass er sich auf Optimierungen verlassen hat, aber keine konkrete Soll-Situation im Sinn hatte. „Diese Klarheit entstand erst bei der Beschreibung der gewünschten Situation.“ Er blickt mit Zufriedenheit auf die Zusammenarbeit mit SpartnerS zurück. „SpartnerS ist eine praxisorientierte Organisation, ehrlich und direkt. Sie wenden Theorie nur bei Bedarf an. Infolgedessen kommt die Theorie, die wirklich wichtig ist, viel besser an. Manchmal sind sie konfrontativ, aber das geschieht immer mit Respekt und einem Lächeln! Ich finde es inspirierend, mit ihnen zusammenzuarbeiten.“

Die Herausforderungen von Phoenix 3D Metall

– Schwierig zu verwaltende Logistikabläufe

– Geringe Liefertreue

– Hohe Lagerbestände

Die Ergebnisse für Phoenix 3D Metall

– Reduzierung des Bestands an unfertigen Erzeugnissen um 50-60%

– Hohe Liefertreue

– Niedrigere Fehlerkosten

– Zufriedene Kunden

– Geräuscharmut in der Produktion, weniger Unterbrechungen und Eilzustände

Quelle: SpartnerS Organisationsberatung