31 Oktober 2018

Bildunterschrift: Jan-Willem van Hooft (links) und Bernard van der Poel: „Wir sind eine komplette Blechwerkstatt, aber mit Gummikissenpressen als Kerngeschäft.“

„Gummikissenpressen? Noch nie davon gehört!“ Phoenix 3D Metall, Pionier in der „vergessenen“ Blechbearbeitungstechnologie, will dies mit viel Aufmerksamkeit ändern. Die Herausforderung besteht darin, dafür zu sorgen, dass jeder, der in den Niederlanden Bleche entwickelt, über Gummipressen Bescheid weiß – und dass diese kleinen und mittleren Serien einen großen Mehrwert verleihen können: Wenn das gelingt, erwartet das Eindhovener Blechwerk viele neue Kunden.

Nicht, dass Phoenix 3D Metall derzeit (zu) wenige Kunden hat. Jan-Willem van Hooft und Bernard van der Poel, die beiden Geschäftsführer (siehe Kasten), zeigen ein A4-Blatt mit den Logos von etwa vierzig Kunden: hauptsächlich Maschinen- und Anlagenbauer aus den Niederlanden, Deutschland, Belgien und darüber hinaus. Sie stellen Eingangstore, Gabelstapler, Kräne, Mastroboter, Kanalentlastungssysteme, Abzugshauben, Lastwagen, Blitzgeräte und Schaufelradmaschinen her. Van Hooft: „Einige Leute wollen, dass wir sie nicht als unsere Kunden nennen – um ihren Konkurrenten nicht die Idee zu geben, an unsere Tür zu klopfen.“

AUF DEM MARKT TÄTIG

Bislang sind Blechbearbeiter in der Tat vor allem auf Kunden angewiesen, die an ihre Türen klopfen. „In der Regel finden uns Unternehmen zufällig, oft durch Mundpropaganda bestehender Kunden“, sagt Van der Poel. Im Internet haben wir nicht viel getan, wir haben nicht geworben, wir haben kein Facebook und LinkedIn benutzt und auf Messen waren wir fast nie da. Aber das wird sich ändern: Wir werden aktiver auf dem Markt sein, online und offline.“ Mit Blick auf das Ziel fügt Van Hooft hinzu: „Die Reputation unseres Unternehmens und insbesondere der Gummikissenpresstechnologie deutlich zu erhöhen.“ Der völlig neue Unternehmensstil und das Logo unterstützen das, ebenso wie die neue Website und Firmenbekleidung, Visitenkarten, Banner am Eingang und so weiter. Van Hooft: „Vor anderthalb Jahren haben wir gesagt: Wir wollen, dass jeder Ingenieur in den Niederlanden, der Geräte oder Maschinen baut, unsere Gummipresstechnologie kennt und weiß, was er damit anfangen kann. Heute weiß das außer unseren Kunden niemand mehr.“

PREISTABELLE

Dennoch gibt es seit einiger Zeit Gummipressen: Die Technologie entstand um 1935. Die Tatsache, dass die Maschine mit dem Tiefziehen nicht unmittelbar einsatzfähig war, ist hauptsächlich auf das Preissegment der Presse zurückzuführen. Diese Investition muss sich durch die Produktion von Großserien amortisieren, der schnellere und zunächst günstigere Tiefziehprozess bietet sich dafür besser an. Nur in der Luftfahrtindustrie sind Gummipressen immer im Trend geblieben. Dort muss jeder Prozessschritt dokumentiert werden, was mit der Technologie gut möglich ist, die Kosten sind dabei weniger wichtig: Das hinderte Jan van Hulst, ehemaliger Geschäftsführer von Phoenix 3D Metall, nicht daran, vor mehr als zwanzig Jahren ein gewagtes Abenteuer anzutreten: den Bau einer Gummipresse, die sich in der gesamten Zulieferindustrie durchsetzen würde. Er entwickelte es zusammen mit TNO und Syntens (heute in der Handelskammer verankert), der TU Delft und einem Züchter-Technologieunternehmen. Zwei Gummipressen wurden gekauft und vollständig angepasst: eine mit 8.000 Tonnen Presskraft, die andere mit 3.500 Tonnen. Zusammen mit einer dritten Presse und der Konstruktionsabteilung bilden sie heute das Herzstück des Unternehmens.

GERINGERE INVESTITIONSKOSTEN

Phoenix 3D Metall unterscheidet sich mit seiner Gummipresstechnik von allen Wettbewerbern und kann seinen Umsatz kontinuierlich steigern. „Wir wachsen jedes Jahr um 5 bis 10 Prozent“, erklärt Van Hooft. „Im Vergleich zum Tiefziehen erfordern Gummipressen höhere variable Kosten für den Kunden, aber eine deutlich geringere Anfangsinvestition. Das liegt vor allem an den Werkzeugen. Das Tiefziehen erfordert einen Stempel, einen Niederhalter und eine Matrize, während bei Gummikissenpressen eine Matrize aus einem Teil, der „untere Block“, ausreichend ist. Während Tiefziehwerkzeuge manchmal eine Menge kosten, erhalten Sie Gummikissenpresswerkzeuge für 1.000 bis ca. 12.000 Euro. Ein Automobilhersteller, der jedes Jahr Hunderttausende identischer Türen herstellt, wählt das Tiefziehen. Denn das ist schnell und bei so vielen Stückzahlen fallen diese hohen Formkosten nicht so sehr ins Gewicht. Bei kleineren Seriengrößen sind diese Kosten jedoch viel schwieriger oder unmöglich zu amortisieren. Und dann kann unsere Gummi-Presstechnologie die bessere Alternative sein.“ Er fügt hinzu: „Gummipressen werden erst dann interessant, wenn Sie Ihre Presse mit vielen Kleinserien füllen können.“ Wie klein? Van der Poel: „Wir sagen, nicht weniger als 150 bis 200 Produkte pro Jahr, aber das bedeutet bis zu 5.000 pro Jahr. Und wenn wir mehrere Produkte in eine Form bringen können, verdoppelt sich die Zahl einfach so. Grundsätzlich akzeptieren wir nur wiederkehrende Serien. Ein Prototyp, ein Kunstwerk oder hundert Einzelstücke; das tun wir nicht mehr, auch wenn wir dafür gut bezahlt werden. Als wir wuchsen, kamen uns solche Aufgaben in die Quere.“

NEUES MANAGEMENT

Phoenix 3D Metall wurde 1960 von Jan van de Ven gegründet und 1998 von Jan van Hulst fortgesetzt. Im Jahr 2010 wurde das Management mit Bernard van der Poel und im Jahr 2015 mit Jan-Willem van Hooft verstärkt, um die Gesellschaft zu übernehmen. Zu Beginn des Jahres 2017 haben sie sich mit 75% beteiligt. Jan van Hulst behält für einige Jahre noch 25 Prozent, leistet aber als Rentner keinen aktiven Beitrag mehr.

HOCHWERTIGER LOOK

Die Pressen von Phoenix 3D Metall sind erfolgreich, was das stetige Umsatzwachstum und die große und vielfältige Kundenbasis zeigt. Durch einen aktiveren Markteintritt glaubt das Management, dass es noch mehr tun kann. „Der Schlüssel zu einer höheren Rendite ist mehr Umsatz mit dem gleichen Team, auf den gleichen Maschinen, im gleichen Gebäude“, sagt Van Hooft. „Entscheidend ist, dass unsere einzigartige Technologie den Kunden einen hohen Mehrwert bieten kann. Zum Beispiel, weil Sie schöne runde Formen herstellen können, ohne an die Blechdicke gebunden zu sein. Ich sehe oft Maschinen, die technisch unglaublich raffiniert sind, aber von einer so kantigen Abdeckung umgeben sind, dass jeder sie herstellen kann. Hightech innen und Low-Tech außen – das ist weder attraktiv noch unverwechselbar. Glücklicherweise sind immer mehr Geräte- und Maschinenbauer bereit, etwas mehr zu bezahlen, um auch dem Äußeren einen modernen und professionellen Look zu verleihen.“

PROFESSIONALISIERUNG

Phoenix 3D Metall verfügt über alles, um frühzeitig im Entwicklungsprozess mit dem Kunden zusammenzuarbeiten, erklärt Van der Poel. „Bevor wir ein Angebot erstellen, führt unsere Entwicklungsabteilung eine Simulation durch, die zeigt, ob das, was der Kunde wünscht, machbar ist. Wenn nicht, geben wir Ratschläge, wie man die Dinge anders, besser oder billiger macht. Ein sicheres Protokoll für den Transfer, eine einfache Integration und globaler Zugriff auf Maschinen- und Betriebsdaten sind als Funktionen bereits integriert, genauso wie auch Features wie Monitoring, Alarmmeldungen, Reporting, Trends oder geografische Lokalisierung. Daten-Hosting gibt es in verschiedenen Varianten: als Service oder lokal als „Private Cloud“ in Ihrem Rechenzentrum zur Reduzierung von Prozessschritten. Führt dies zu einem Auftrag, entwickeln wir das Formwerkzeug auf der Grundlage tiefergehender Simulationen (in Autoform, Hrsg.). Nach dem Fräsen beginnen wir mit der Produktion: zuerst 2D-Laserschneiden, dann Gummipressen – manchmal mit Kanten- oder Rollenbearbeitung -, 3D-Laserschneiden und Schweißen, wenn es sich um ein Verbundprodukt handelt. Wir sind also eine komplette Blechwerkstatt, aber mit Gummipressen als Kerngeschäft.“ Die weitere Professionalisierung stand in den letzten Jahren ganz oben auf der Agenda, sagt Van Hooft. „Um unsere Durchlaufzeiten zu verkürzen, haben wir QRM (Quick Response Manufacturing, Hrsg.) eingeführt. Dies hat unter anderem zu einer Reduzierung der Bestände um 70 bis 80 Prozent geführt. Um weitere Schritte zu unternehmen, arbeiten wir nun an QRM 2.0.“

DREI FOKUSTHEMEN

Im Mittelpunkt stehen drei Bereiche: 1) die weitere Verbesserung der Arbeitssituation durch vielfältige, oft kleine Anpassungen, die die (kollaborative) Arbeit für die 42 Phoenix-Mitarbeiter noch interessanter und angenehmer machen; 2) die Investition in Prozessausrüstung (Anfang dieses Jahres wurde ein 3D-Laserschneider angeschafft; ein neuer 2D-Laser ist im Einsatz); und 3) die aktive Kommunikation mit dem Markt, was Gummipressen sind und welche Vorteile sie bieten können. Die ganze Vorarbeit ist fast abgeschlossen, jetzt werden wir unsere Leistungen von den Dächern schreien.

Quelle: Link Magazine

Fotografie: Bart van Overbeeke Fotografie