Het proces kenmerkt zich door twee primaire stappen; het vormen van het plaatmateriaal door rubberpersen en het 3D lasersnijden van het halffabricaat. Beide processtappen worden volledig in-house door ons uitgevoerd. Door middel van onderstaande visualisatie/micro animatie geven we een goed beeld van de bijzondere processtappen. Goed om te weten: in de visualisatie hieronder is de ontwerp- en simulatiefase van het uiteindelijke product reeds doorlopen.
THE PROCESS
01.
Forming in one or more runs
De lasergesneden uitslag wordt op de matrijs geplaatst waarna de matrijs automatisch onder de pers wordt geschoven. De pers gaat langzaam -maar met enorme kracht- naar beneden, waardoor het rubberen kussen de metalen uitslag in de matrijs drukt. Het rubberen kussen veert telkens weer terug in de oorspronkelijke vorm en is dus bruikbaar voor alle soorten en maten producten.
Result. 3D form
Wanneer de pers omhoog komt wordt duidelijk zichtbaar dat de uitslag de vorm heeft aangenomen van de matrijs. Het plaatmateriaal is vervormd tot een ruw 3D halffabricaat.
02.
3D Laser cutting
Het halffabricaat wordt op een 3D Fiberlaser na-gesneden. Zo verwijderen we de flensranden en wordt de contour van het product (en eventuele gaten) extreem nauwkeurig aangebracht.
A brilliant result
Het halffabricaat is nu volledig gereed. Het resultaat is verbluffend: perfecte radiussen en hoeken en extreem nauwkeurig en strak lasersnijwerk.
CREATING COMPETITIVE ADVANTAGE
high end design
Een goed doordacht ontwerp verhoogt de waarde van uw product. En ‘mooi’ gaat bij Phoenix 3D Metaal perfect samen met een kostenefficiënte productie en optimale functionaliteit.
short time to market
Onze Engineers beschikken over een schat aan ervaring op het gebied van industrieel productontwerp én natuurlijk het rubberpersproces. Door daarnaast gebruik te maken van…
Lees meer
…state of the art simulatie software (Autoform) zijn ze in staat om al tijdens de ontwerpfase het rubberpersproces betrouwbaar na te bootsen. Het resultaat? Snel en betrouwbaar advies voor de klant én na opdracht: first time right. Een ander groot voordeel? Een rubberpers matrijs is relatief eenvoudig van opzet en daarom redelijk snel te maken. De voorsprong? Een short time to market voor het uiteindelijke (eind)product.
optimal functionality
Het product wordt tijdens het rubberpersproces 3D gevormd. Hierdoor zijn er veel doordrukkingen en vervormingen mogelijk binnen één halffabricaat. Daarnaast leveren de ronde vormen functioneel
Lees meer
flink wat voordelen op. Denk hierbij aan een betere flow en makkelijkere reinigbaarheid. Na het ‘persen’ wordt het product op de 3D lasersnijmachine uitgesneden. Er kunnen onbeperkt en extreem nauwkeurig gaten, sleuven en vormen worden aangebracht tijdens het 3D lasersnijden. Ofwel: alles wat nodig is voor optimale functionaliteit.
cost efficiency
De lage investering (een absolute vereiste bij het rubberpersen), in combinatie met de integratie van functies, maakt dat de TCO (Total Cost of Ownership) bijzonder laag is. Bijkomende voordeel: door de lage investering
Lees meer
zijn de financiële risico’s beperkt. Het is immers duidelijk dat een product waarvan het design nog gewijzigd moet worden of waarvan de Product Life Cycle of aantallen lastig te bepalen zijn, een substantieel risico met zich meebrengt qua investering. Nog meer voordeel? De rubberperstechniek kan conventionele technieken zoals kanten, lassen, slijpen en beitsen vervangen.